Лінія з переробки та очищення плівок BOPP

Огляд продукту

Лінія з переробки та очищення плівок BOPP — це індивідуально сконструйована лінія повного циклу попередньої обробки відходів пластикових плівок, що забезпечує комплексне виконання процесів подрібнення, очищення та віджимання. Завдяки багатоступеневому технологічному процесу відходи плівок глибоко очищаються від піску, фарби, легких та важких домішок, у результаті чого отримується чиста суха плівка, яка може безпосередньо підключатися до наступного етапу гранулювання. Лінія виготовляється за індивідуальними вимогами замовника; потужність обробки становить від 500 до 2000 кг/год і підходить для очищення та попередньої обробки різних видів відходів плівок, таких як сільськогосподарські парникові плівки з високим вмістом піску, промислові упаковочні стрічки, відходи плівок BOPP/CPP, пластикові пакети для доставки, клейові композитні плівки тощо, надаючи ефективне та енергоефективне рішення для переробки плівок.

Технологічна основа та технологічний процес

Дана лінія використовує п’ятиетапний замкнутий технологічний цикл: «подрібнення + тертичне очищення + сепарація за допомогою плавання та осідання + полоскання + віджимання». Кожен етап розроблено з урахуванням специфіки відходів плівок, щоб забезпечити глибоке видалення домішок та відповідність вимогам до чистоти матеріалу:

1. Етап грубого подрібнення: розсипні або цільні рулони відходів плівок подаються конвеєром у двоосьовий дробарку, де подрібнюються на смужки завдовжки 8–15 см, що ефективно розв’язує проблему місткості великих об’ємів пухкої маси, забезпечуючи рівномірне подачу на наступний етап подрібнення та запобігаючи заклинюванню обладнання або нерівномірній подачі матеріалу.

2. Етап дрібного подрібнення: смужки плівки потрапляють до високопродуктивної подрібнювальної машини, де розрізаються на дрібні шматочки розміром 1–3 см, значно збільшуючи питому поверхню матеріалу і забезпечуючи більш повне контакт з поверхнею під час подальшого очищення, створюючи сприятливі умови для глибокого видалення поверхневих домішок.

3. Тертичне очищення на високій швидкості: подрібнений матеріал потрапляє до горизонтального тертичного очищувача, де спіральні лопаті забезпечують швидке зіткнення та самостійне тертя матеріалу, одночасно змиваючи проточною водою, ефективно відокремлюючи пісок, пил та поверхневу фарбу. Відокремлені домішки відводяться через бічні решітки разом зі стічною водою, таким чином досягається попереднє відокремлення домішок.

4. Сепарація за допомогою плавання та осідання, а також полоскання: матеріал після тертичного очищення потрапляє до першого водного бака для сепарації, де різниця щільності між матеріалом та домішками забезпечує їх розділення. Паперові етикетки, пил, легкі пластикові домішки та інші матеріали з меншою щільністю відводяться разом зі стічною водою, тоді як важкі домішки, такі як пісок та металеві частинки, осідають на дні бака, з якого їх можна періодично відкачувати. У баку матеріал проходить глибоке полоскання завдяки спіральному пропеллеру, що допомагає видалити залишкові розчинні домішки.

5. Другий етап полоскання чистою водою та віджимання: матеріал, що пройшов сепарацію, потрапляє до другого етапу полоскання чистою водою, де залишкові дрібні домішки видаляються проточною водою, після чого він надходить до спірального віджимувача, де за допомогою фізичного віджимання видаляється вода, а решітка фільтрує залишкові дрібні частки. У результаті отримується чиста суха плівка з вмістом води не більше 5%, яка може безпосередньо підключатися до наступного етапу гранулювання.

Основні технічні характеристики

1. Потужність обробки: 500–2000 кг/год; можна індивідуально підібрати параметри лінії відповідно до фактичних потреб замовника.
2. Рівень видалення піску та пилу: ≥96%, що забезпечує глибоке очищення матеріалу та відповідність вимогам до чистоти перед гранулюванням.
3. Вміст води у віджатому матеріалі: ≤5%, що запобігає проблемам при гранулюванні, таким як утворення бульбашок або переривання структури.
4. Коефіцієнт повторного використання води: ≥88%, що значно знижує витрати на воду та навантаження на систему очищення стічних вод.

Основні переваги продукту

1. Висока ефективність водозбереження та зниження витрат: коефіцієнт повторного використання води на лінії становить ≥88%; вода, використана для очищення, може багато разів перероблятися, що знижує витрати на воду на 80% і значно скорочує витрати на воду та очищення стічних вод, відповідаючи принципам екологічно чистого виробництва.

2. Повна автоматизація процесу, зменшення потреби у ручній праці: вся лінія обладнана автоматичними конвеєрами, що з’єднують етапи, відсутнє необхідність ручного переміщення матеріалу; для повного циклу потрібно лише двоє операторів, що знижує витрати на оплату праці на 65% і запобігає проблемам зі стабільністю чистоти, пов’язаним з ручною роботою.

3. Зносостійкі матеріали, продовження терміну служби: тертична камера та решітки виготовлені зі зносостійких матеріалів, що витримують тривале тертя та ударні навантаження, ефективно продовжуючи термін служби обладнання та зменшуючи витрати на його обслуговування та заміну.

4. Глибоке видалення домішок, забезпечення високої якості гранулювання: рівень видалення піску та пилу становить ≥96%, що знижує частоту заміни сит у наступному етапі гранулювання на 75%, запобігаючи проблемам зі засміченням сит через попадання піску у гранули; чиста суха плівка безпосередньо підключається до гранулювання, підвищуючи ефективність зв’язку між етапами на 50% і забезпечуючи стабільність та якість готових гранул.

Основна цінність продукту

1. Глибоке видалення домішок, вирішення проблеми недостатньої чистоти при традиційному очищенні, підвищення якості перероблених пластикових гранул та зниження ризиків поломок під час гранулювання.
2. Високий коефіцієнт повторного використання води, значне зниження витрат на воду та очищення стічних вод, що допомагає підприємствам реалізовувати екологічно чисте виробництво, відповідаючи вимогам екологічної політики.
3. Повна автоматизація процесу, зниження витрат на оплату праці та зменшення фізичного навантаження, підвищення продуктивності та стабільності виробничого процесу.
4. Індивідуальне проектування потужності, що враховує вимоги підприємств різного масштабу, гнучке адаптування до планів виробництва та підвищення рентабельності інвестицій у обладнання.

Цільова аудиторія

Підприємства, що займаються переробкою плівок, парки переробки вторинної сировини, великі компанії з переробки пластику, заводи з виробництва упаковочних плівок та інші організації, які потребують попередньої очистки відходів пластикових плівок, особливо ті, що мають справу з відходами плівок з високим вмістом домішок або потребують масштабної переробки.

Сфери застосування

Дана лінія підходить для попередньої очистки різних видів відходів пластикових плівок; основні сфери застосування включають: переробку сільськогосподарських парникових плівок з високим вмістом піску, попередню переробку промислових упаковочних стрічок, очищення відходів плівок BOPP/CPP, переробку пластикових пакетів для доставки, видалення домішок з клейових композитних плівок тощо. Очищена суха плівка може безпосередньо подаватися до гранулювальних установок для виробництва перероблених пластикових гранул.

Рішення проблем галузі

1. Рішення проблеми засмічення сит у гранулювальних установках через попадання піску у гранули: завдяки п’ятиетапному замкнутому технологічному циклу рівень видалення піску та пилу становить ≥96%, що значно знижує вміст домішок у матеріалі, зменшуючи частоту заміни сит у наступному етапі гранулювання на 75%, скорочуючи простої та час обслуговування обладнання, підвищуючи продуктивність гранулювання.

2. Рішення проблеми низької ефективності ручного очищення та нестабільної чистоти: повна автоматизація конвеєрної системи, відсутність потреби у ручному переміщенні та ручному очищенні; для виконання виробничого процесу потрібно лише двоє операторів, очищення стандартизовано та автоматизовано, що забезпечує стабільність чистоти кожного партії матеріалу та підвищує ефективність очищення.

3. Рішення проблеми високого витрату води на очищення та високих витрат на очищення стічних вод: коефіцієнт повторного використання води на лінії становить ≥88%, більша частина води, використана для очищення, може перероблятися, що знижує витрати на воду на 80% і значно скорочує використання свіжої води та обсяг очищення стічних вод, зменшуючи витрати на воду та екологічну очистку.

4. Рішення проблеми занадто високого вмісту води у віджатому матеріалі, що призводить до утворення бульбашок та переривання структури гранул: фізичне віджимання за допомогою спірального віджимувача знижує вміст води у віджатому матеріалі до ≤5%, що відповідає вимогам до вмісту води у гранулах, запобігаючи проблемам з утворенням бульбашок та перериванням структури, забезпечуючи якість перероблених гранул.

Часті питання (FAQ)

Питання 1: Які види відходів плівок може обробляти лінія з переробки та очищення плівок BOPP?
Відповідь: Лінія може обробляти сільськогосподарські парникові плівки з високим вмістом піску, промислові упаковочні стрічки, відходи плівок BOPP/CPP, пластикові пакети для доставки, клейові композитні плівки та інші види відходів плівок; для матеріалів з різним вмістом домішок забезпечує ефективну попередню очистку.

Питання 2: Чи можна індивідуально налаштувати потужність лінії?
Відповідь: Так, цей продукт виготовляється на замовлення; ціна не фіксована, можна підібрати потужність відповідно до потреб замовника, потужність обробки становить від 500 до 2000 кг/год, що дозволяє задовольнити вимоги підприємств різного масштабу.

Питання 3: Чи висока витрата води на лінії?
Відповідь: Коефіцієнт повторного використання води на лінії становить ≥88%, витрати на воду на одну тонну продукту знижені на 80%, що значно скорочує витрати на воду та очищення стічних вод у порівнянні з традиційними очищувальними установками.

Питання 4: Чи можна безпосередньо використовувати очищений матеріал для гранулювання?
Відповідь: Так, остаточний продукт лінії — чиста суха плівка з вмістом води ≤5% та рівнем видалення домішок ≥96% — може безпосередньо підключатися до наступного етапу гранулювання, не потребуючи додаткової обробки, що підвищує ефективність зв’язку між етапами виробничого процесу.