Лінія з переробки та очищення упаковочної плівки

Огляд продукту

Лінія з переробки та очищення упаковочної плівки — це індивідуально сконструйована лінія повного циклу попередньої обробки відходів пластмасової плівки, що забезпечує комплексне виконання процесів подрібнення, очищення та віджимання. Обладнання за допомогою багатоступеневих технологічних операцій глибоко видаляє з відходів пісок, фарбу, легкі та важкі домішки, в результаті чого отримується чиста суха плівка, яка може безпосередньо підключатися до наступного етапу гранулювання, забезпечуючи високоякісну основу для переробки пластмас. Обладнання виготовляється на замовлення з урахуванням потреб клієнта щодо продуктивності; потужність обробки становить від 500 до 2000 кг/год, підходить для переробки різних видів відходів упаковочної плівки, поєднуючи переваги високої ефективності, енергозбереження та автоматизації, і дозволяє ефективно вирішувати численні проблеми галузі переробки пластмас.

Технологічна суть та технологічний процес

Обладнання працює за принципом п’ятиетапного замкнутого циклу: «подрібнення + тертичне очищення + сепарація за допомогою плавучості та осідання + полоскання + віджимання». Кожен етап розроблений спеціально для видалення конкретних видів домішок з відходів плівки, забезпечуючи глибоке очищення при високій продуктивності:

1. Грубе подрібнення: розсипні або цільні рулони відходів подаються конвеєром на двошнековий подрібнювач, де вони подрібнюються на смужки завдовжки 8–15 см. Цей етап ефективно розрізає великі об’ємні маси, запобігаючи утворенню містків, що сприяє плавному подаванню матеріалу на наступні стадії і уникненню заклинювань та засмічень.

2. Дрібне подрібнення: смужки надходять до високошвидкісного подрібнювача, де вони розрізаються на шматочки розміром 1–3 см, значно збільшуючи питому поверхню матеріалу і забезпечуючи достатню площу контакту для глибокого очищення, що дозволяє максимально ефективно видалити домішки.

3. Швидке тертичне очищення: після попадання шматочків у горизонтальний тертичний очищувач спіральні лопаті активно змішують і теруть матеріал, одночасно з водою інтенсивно видаляючи пісок, пил та поверхневу фарбу. Виділені домішки відводяться через решітки на бокових стінках разом зі стічною водою, таким чином проводиться первинне очищення матеріалу.

4. Сепарація за допомогою плавучості та осідання: після тертичного очищення матеріал надходить до першого водного бака для сепарації, де паперові етикетки, легкі домішки та легкі пластмаси відокремлюються і відводяться потоком води, а важкий пісок та металеві частки осідають на дні, з можливістю регулярного відкачування. У баку матеріал проходить глибоке полоскання завдяки спіральному переміщенню, що дозволяє ще раз позбутися залишкових домішок.

5. Друге полоскання чистою водою + віджимання: після сепарації матеріал надходить до другого етапу полоскання чистою водою, де видаляються найдрібніші залишки домішок, після чого він подається до спірального віджимувача, де за допомогою фізичного віджимання видаляється волога. Решітка фільтрує залишки дрібного осаду, і в результаті отримується чиста суха плівка з вмістом вологи не більше 5%, готова до подальшого гранулювання.

Основні технічні характеристики

1. Продуктивність: 500–2000 кг/год; можна індивідуально підібрати параметри обладнання відповідно до фактичних потреб клієнта, задовольняючи виробничі потреби підприємств різного масштабу.

2. Видалення піску та пилу: ≥96%, що забезпечує глибоке очищення від усіх видів домішок у відходах плівки, гарантує високу чистоту сухої плівки і відповідає вимогам наступного етапу гранулювання.

3. Вміст вологи після віджимання: ≤5%; низький вміст вологи дозволяє безпосередньо підключати суху плівку до гранулювання, запобігаючи проблемам зі спіненням та поривами гранул через надмірну вологу, підвищуючи якість готової продукції.

4. Коефіцієнт повторного використання води: ≥88%; обладнання має замкнутий цикл водопроводу, що дозволяє рециклувати більшу частину води, використаної для очищення, значно знижуючи витрати на воду та зменшуючи навантаження на систему очищення стічних вод.

Основні переваги продукту

1. Висока ефективність та енергозбереження: коефіцієнт повторного використання води ≥88%; рециклування очищувальної води знижує витрати на воду на 80% і значно скорочує витрати, одночасно зменшуючи навантаження на систему очищення стічних вод, що відповідає концепції екологічно чистого виробництва.

2. Високий рівень автоматизації: весь процес організований за допомогою автоматизованих конвеєрів для транспортування матеріалу, що зменшує потребу у ручному переміщенні; на всій лінії потрібно лише двоє операторів, що знижує витрати на зарплату на 65% і усуває проблеми нестабільної продуктивності, пов’язані з ручним управлінням, підвищуючи послідовність та стабільність виробництва.

3. Висока довговічність: тертична камера та решітки виготовлені зі зносостійких матеріалів, що продовжує термін служби обладнання, зменшує потребу у ремонті та заміні деталей, знижуючи довгострокові витрати на обслуговування.

4. Чудовий ефект очищення: видалення піску та пилу ≥96%; ефективне видалення різних видів домішок, що дозволяє отримати чисту суху плівку, готову до безпосереднього підключення до гранулювання, запобігаючи проблемам зі засміченням решіток через надмірну кількість домішок, підвищуючи ефективність наступного етапу гранулювання.

Основна цінність продукту

1. Зниження витрат та підвищення ефективності: високий коефіцієнт повторного використання води знижує витрати на воду, автоматизація зменшує витрати на зарплату, зносостійкі матеріали продовжують термін служби обладнання, що знижує загальні витрати на виробництво.

2. Підвищення якості готової продукції: чиста суха плівка з вмістом вологи ≤5% та видаленням домішок ≥96% запобігає проблемам зі спіненням, поривами та засміченням решіток під час гранулювання, підвищуючи стабільність якості готової продукції.

3. Оптимізація виробничого процесу: інтегрований повний цикл обробки, відсутність потреби у ручному переміщенні матеріалу, чиста суха плівка безпосередньо підключається до гранулювання, що підвищує ефективність з’єднання між етапами на 50%, роблячи процес переробки пластмас більш плавним і підвищуючи загальну продуктивність.

Цільова аудиторія

Обладнання орієнтоване на заводи з переробки плівки, парки переробки вторинної сировини, великі компанії з переробки пластмас, виробники упаковочної плівки та інші суб’єкти, які мають масштабні потреби у переробці відходів пластмасової плівки. Індивідуальний дизайн потужності, висока ефективність очищення та автоматизація роботи дозволяють точно відповідати їхнім виробничим потребам, допомагаючи підвищити ефективність та якість переробки пластмас.

Сфери застосування

Лінія з переробки та очищення упаковочної плівки підходить для очищення та попередньої обробки різних видів відходів плівки, зокрема сільськогосподарської плівки з високим вмістом піску, промислових упаковочних стрічок, відходів BOPP/CPP, пластикових пакетів для доставки, клейових комбінованих плівок тощо. Різні типи відходів часто містять різноманітні домішки: наприклад, сільськогосподарська плівка може містити велику кількість піску, пакети для доставки — фарбу та паперові етикетки, а промислові стрічки — сліди масла. П’ятиетапний замкнутий цикл обробки цього обладнання дозволяє цільово видаляти різноманітні домішки, забезпечуючи ефективне попереднє очищення для кожного типу відходів плівки.

Рішення проблем галузі

1. Рішення проблеми засмічення решіток під час гранулювання через пісок у відходах: видалення піску та пилу перевищує 96%, значно зменшуючи кількість домішок, що потрапляють до гранулювання; частота заміни решіток знижується на 75%, підвищуючи послідовність та ефективність гранулювання, зменшуючи перерви виробництва через заміну решіток.

2. Рішення проблеми низької ефективності ручного очищення та нестабільної чистоти: повний цикл автоматизованої роботи, відсутність потреби у ручному переміщенні та ручному очищенні; стандартизовані технологічні процедури забезпечують стабільний ефект очищення кожного партії матеріалу, при цьому продуктивність набагато вища, ніж при ручному очищенні, що відповідає потребам масштабного виробництва.

3. Рішення проблеми високих витрат на воду та високого навантаження на систему очищення стічних вод: коефіцієнт повторного використання води ≥88%, витрати на воду знижуються на 80%, значно скорочуючи потребу у свіжій воді, одночасно зменшуючи навантаження та витрати на очищення стічних вод, що відповідає екологічним вимогам та потребам підприємств у зниженні витрат.

4. Рішення проблеми спінення та поривів гранул через надмірну вологу: віджимувальний етап обладнання контролює вміст вологи у матеріалі на рівні ≤5%, чиста суха плівка безпосередньо підключається до гранулювання, запобігаючи проблемам, пов’язаним з вологою, підвищуючи відсоток відповідності готової продукції вимогам.

Часті питання (FAQ)

Питання 1: Які види відходів плівки може обробляти ця лінія з переробки та очищення упаковочної плівки?
Відповідь: Лінія може обробляти сільськогосподарську плівку з високим вмістом піску, промислові упаковочні стрічки, відходи BOPP/CPP, пластикові пакети для доставки, клейові комбіновані плівки та інші види відходів плівки; п’ятиетапний замкнутий цикл дозволяє цільово видаляти різноманітні домішки.

Питання 2: Чи можна індивідуально налаштувати потужність обладнання?
Відповідь: Так, це індивідуальний продукт без фіксованої ціни; можна замовити відповідно до потреб клієнта щодо продуктивності, потужність обробки коливається від 500 до 2000 кг/год, що відповідає виробничим потребам підприємств різного масштабу.

Питання 3: Які витрати можна знизити за допомогою цього обладнання?
Відповідь: Коефіцієнт повторного використання води ≥88% знижує витрати на воду на 80%; автоматизація повного циклу потребує лише двох операторів, що знижує витрати на зарплату на 65%; використання зносостійких матеріалів продовжує термін служби обладнання, зменшуючи витрати на обслуговування.

Питання 4: Чи можна безпосередньо підключити отриману суху плівку до гранулювання?
Відповідь: Так, чиста суха плівка з вмістом вологи ≤5% та видаленням домішок ≥96% готова до безпосереднього підключення до наступного етапу гранулювання, без необхідності додаткової обробки; ефективність з’єднання між етапами підвищується на 50%.