Гранулятор для контейнерних і космічних мішків

Огляд продукту

Гранулятор для контейнерних і космічних мішків — це зносостійке обладнання для переробки та гранулювання плетених мішків, випущене брендом PURUI. Виробництво розташоване в Наньтонгу, а пристрій спеціально створений для переробки та повторного використання відходів плетених матеріалів. Обладнання оснащене системою подачі ущільнювачем, що дозволяє безпосередньо обробляти цілі мішки та пучки відходів плетених матеріалів, не потребуючи попереднього подрібнення. Завдяки інтегрованому процесу ефективно виробляється високоякісне ПП-гранулі, потужність становить 100–1500 кг/год, що відповідає потребам переробки пластикових відходів різного масштабу. Основні вузли агрегату виготовлені зі зносостійких матеріалів та комплектуючих світових брендів, забезпечуючи стабільну та довговічну роботу, ефективно вирішуючи такі проблеми, як заклинювання при подачі матеріалу, коливання продуктивності та швидке зношення шнека, характерні для традиційних грануляторів.

Технологічний принцип

Даний агрегат використовує інтегрований процес ущільнення та збільшення щільності за допомогою одновальцового шнека, що забезпечує ефективну переробку відходів плетених матеріалів. Спочатку відходи плетених мішків та бочкових мішків можна безпосередньо завантажувати до камери ущільнювача, де швидкісні ножі здійснюють потужне розрізання й розбирання матеріалу. Усередині камери відбувається швидке зіткнення та тертя, що спричиняє нагрівання; оригінально повітряний плетений матеріал під дією тепла стискається й ущільнюється, перетворюючись на однорідні гранули, що збільшує їхню щільність у 3–4 рази. Після цього гранули рівномірно подаються до шнека екструдера, повністю вирішуючи проблему «містоподібного» заклинювання при подачі розпушених матеріалів. Далі гранули надходять до екструзії, де вони плавляться та пластифікуються під дією сегментованого нагрівання та потужного шнека. Нагрівання може здійснюватися електричним чи електромагнітним методом; нагрівачі виготовляються з алюмінію, міді, слюди, кераміки тощо, що дозволяє підбирати оптимальний варіант залежно від потреб. Нарешті, через багаторівневу фільтрацію через головку формування видаляються фарби, пил та інші домішки, а гранули формуються методом різання на поверхні головки або різання стрічкою під водою, отримуючи високоякісні ПП-гранули.

Технічні параметри

1. Потужність стандартної моделі: 100–1500 кг/год
2. Матеріал шнека: 38CrMoAlA, двокомпонентний матеріал, підданий азотуванню
3. Потужність основного двигуна: 37–355 кВт
4. Пропускна здатність ущільнювача: можна безпосередньо завантажувати цілі пучки або мішки плетених матеріалів, щільність матеріалу зростає в 3–4 рази
5. Спосіб нагрівання: електричний, електромагнітний
6. Матеріали нагрівачів: алюмінієві, мідні, слюдові, керамічні нагрівачі
7. Бренди двигунів: Siemens, ABB, Weg або провідні вітчизняні марки
8. Спосіб різання гранул: різання на поверхні головки, різання стрічкою
9. Бренди підшипників: NSK, SKF, INA, FAG або провідні вітчизняні марки
10. Бренди частотних перетворювачів: ABB, FUJI, Delta, Siemens
11. Термін поставки: 70–80 робочих днів
12. Гарантійний термін: 13 місяців з дати виписки товарної накладної
13. Торгова марка/бренд: PURUI
14. Місце виробництва: Наньтонг

Основні переваги

1. Безпроблемна подача матеріалу завдяки ущільнювачу: унікальна система подачі гранул ущільнювачем перетворює розпушений плетений матеріал у високощільні гранули, забезпечуючи рівномірну та стабільну подачу, повністю усуваючи проблему заклинювання при подачі, характерну для традиційних агрегатів, і гарантує стабільну продуктивність.
2. Відсутність потреби в окремому подрібненні: можна безпосередньо завантажувати цілі мішки та пучки відходів плетених матеріалів, не потребуючи попереднього подрібнення, що значно скорочує кількість технологічних операцій, зменшує додаткові витрати на обладнання та трудові витрати.
3. Самостійне нагрівання за рахунок тертя: матеріал у камері ущільнювача самостійно нагрівається завдяки зіткненню та тертям, що знижує потребу у зовнішньому нагріванні, покращує ефективність пластифікації, економить понад 12% електроенергії на тонну переробки, а при тривалій експлуатації значно знижує витрати на електрику.
4. Зносостійкий шнек, адаптований до роботи з брудними матеріалами: шнек виготовлений зі зносостійкого сплаву, підданий азотуванню, має високу зносостійкість, підходить для обробки матеріалів із великим вмістом домішок, зменшує швидкість зношення шнека, знижує витрати на ремонт та час простою обладнання.
5. Висока чистота гранул завдяки багаторівневій фільтрації: через багаторівневу фільтрацію через головку формування ефективно видаляються фарби, пил та інші домішки, отримуючи ПП-гранули високої чистоти, з відсотком браку не більше 3%, які можна безпосередньо використовувати у виробництві плетених мішків, підвищуючи додаткову вартість гранул.
6. Висока надійність ключових комплектуючих: двигуни, підшипники, частотні перетворювачі та інші важливі деталі виготовлені за допомогою світових брендів, таких як Siemens, ABB, NSK, або провідних вітчизняних марок, що забезпечує стабільну роботу обладнання та подовжує термін його служби.

Основна цінність продукту

1. Зниження витрат та підвищення ефективності: відсутність потреби в окремому подрібненні, зменшення числа операторів на 1–2 особи, зниження трудових витрат на 35%; самостійне нагрівання за рахунок тертя покращує ефективність пластифікації, економія понад 12% електроенергії на тонну переробки, значне зниження загальних операційних витрат.
2. Стабільна продуктивність: рівномірна подача матеріалу завдяки ущільнювачу запобігає коливанням продуктивності; максимальна потужність стандартної моделі досягає 1500 кг/год, одна лінія може виробляти до 36 тонн на добу, задовольняючи потреби масштабного виробництва.
3. Подовження терміну служби обладнання: термін служби сплавних ножів збільшується на 120%, зносостійкий шнек підходить для обробки брудних матеріалів, зменшує знос та потребу в ремонті, знижує витрати на технічне обслуговування та час простою.
4. Висока додана вартість: відсоток браку гранул не перевищує 3%, висока чистота дозволяє безпосередньо використовувати їх у виробництві плетених мішків, підвищуючи ринкову цінність та сфери застосування перероблених гранул.

Цільова аудиторія

Даний агрегат розроблений спеціально для різних підприємств, що займаються переробкою пластикових відходів та виробництвом пов’язаних продуктів. До цільової аудиторії входять заводи з виробництва плетених мішків, підприємства, що виробляють упаковку для цементу та зерна, заводи з переробки відходів пластикового сміття, підприємства з виробництва перероблених гранул тощо. Це допомагає підприємствам реалізувати ресурсозберігаючу переробку відходів упаковки, знизити витрати на закупівлю сировини, а також розширити канали продажу перероблених гранул.

Сфери застосування

Гранулятор для контейнерних і космічних мішків підходить для переробки різних видів відходів плетених матеріалів, зокрема цементних плетених мішків, бочкових мішків для зерна, контейнерних космічних мішків, мішків зі зміїної сіткою, плетених мішків з покриттям тощо. Незалежно від того, чи містять матеріали домішки, чи є вони розпушеними, агрегат може безпосередньо обробляти їх, виробляючи високоякісні ПП-гранули, таким чином забезпечуючи циклічне використання відходів пластикового сміття, що відповідає вимогам охорони навколишнього середовища та одночасно створює економічні вигоди для підприємств.

Рішення проблем галузі

1. Рішення проблеми заклинювання при подачі розпушених плетених матеріалів: завдяки ущільнювачу розпушений матеріал ущільнюється до високощільних гранул, забезпечуючи рівномірну та стабільну подачу, повністю усуваючи проблему «містоподібного» заклинювання, забезпечуючи безперебійну та стабільну роботу обладнання.
2. Усунення додаткових витрат, пов’язаних з попереднім подрібненням: немає потреби окремо встановлювати подрібнювальні агрегати, можна безпосередньо завантажувати цілі мішки та пучки, скорочуючи кількість технологічних операцій, економлячи кошти на подрібнення та трудові витрати.
3. Рішення проблеми коливань продуктивності через нерівномірну подачу матеріалу: стабільна подача гранул завдяки ущільнювачу забезпечує рівномірну кількість матеріалу, що надходить до шнека екструдера, уникнувши різких коливань продуктивності, підвищуючи ефективність виробництва та стабільність готової продукції.
4. Поліпшення ситуації зі швидким зношенням шнека в звичайних агрегатах: використання зносостійкого сплаву для шнека, підданого азотуванню, значно підвищує зносостійкість, підходить для обробки матеріалів із високим вмістом домішок, подовжує термін служби шнека, знижує витрати на ремонт та час простою.
5. Рішення проблеми забруднення сіток та низької якості гранул через велику кількість домішок: багаторівнева фільтрація через головку формування ефективно видаляє домішки, забезпечуючи високу чистоту гранул, з відсотком браку не більше 3%, отримані гранули можна безпосередньо використовувати у виробництві, підвищуючи якість продукту та конкурентоспроможність на ринку.

Часті питання (FAQ)

Q1: Чи можна безпосередньо обробляти цілі мішки відходів плетених матеріалів цим гранулятором?
A: Так, обладнання оснащене системою подачі гранул ущільнювачем, що дозволяє безпосередньо завантажувати цілі мішки та пучки відходів плетених матеріалів, не потребуючи попереднього подрібнення, що знижує витрати на окремий подрібнювальний агрегат та трудові витрати.
Q2: Який діапазон продуктивності обладнання?
A: Потужність стандартної моделі становить 100–1500 кг/год, одна лінія може виробляти до 36 тонн на добу, можна обрати модель, що відповідає потребам конкретного підприємства.
Q3: Яка якість перероблених гранул?
A: Завдяки багаторівневій фільтрації через головку формування видаляються домішки, гранули високої чистоти, з відсотком браку не більше 3%, можна безпосередньо використовувати їх у виробництві плетених мішків, відповідаючи вимогам якості нижньої ланки виробничого ланцюга.
Q4: Які бренди ключових комплектуючих обладнання?
A: Бренди двигунів включають Siemens, ABB, Weg або провідні вітчизняні марки, бренди підшипників — NSK, SKF, INA, FAG або провідні вітчизняні марки, бренди частотних перетворювачів — ABB, FUJI, Delta, Siemens, що забезпечує стабільну роботу обладнання.
Q5: Який термін поставки та гарантійний термін обладнання?
A: Термін поставки становить 70–80 робочих днів, гарантійний термін — 13 місяців з дати виписки товарної накладної, що забезпечує підприємствам достатньо часу для підготовки до виробництва та послуг післяпродажного обслуговування.