Гранулятор поліамідної плівки PA

Огляд продукту

Гранулятор поліамідної плівки PA – це спеціалізоване обладнання, створене для переробки та відновлення відходів плівки. Воно оснащене передовим системою подачі ущільнювача з гранулюванням, що дозволяє безпосередньо обробляти цілі рулони та пучки пишної відходової плівки, не потребуючи попереднього подрібнення. Завдяки унікальному інтегрованому процесу ущільнення та екструзії на одному шнеку, обладнання компактно ущільнює та попередньо нагріває пишну плівку, ефективно перетворюючи її на високоякісні регенеровані гранули з вмістом вологи ≤0,3% і відмінним зовнішнім виглядом. Стандартні моделі мають продуктивність від 100 до 1500 кг/год, що задовольняє виробничі потреби переробних підприємств різного масштабу. Продукт випускається під брендом NANTONG PURUI; основні вузли та деталі виготовлені з комплектуючих світових виробників, забезпечуючи стабільну та надійну роботу, і пропонуючи ефективне, енергозберігаюче рішення для галузі переробки відходів пластмас.

Технологічний принцип

Гранулятор поліамідної плівки PA використовує інтегрований процес ущільнення та екструзії на одному шнеку, забезпечуючи повний цикл переробки від відходів плівки до регенерованих гранул: спочатку відходи потрапляють у ущільнювач (бункер для гранулювання), де швидкісні ножі розрізають та подрібнюють матеріал; під час швидкого руху матеріал тереться один про одного, самостійно нагріваючись, а пишна плівка під дією тепла зжимається й ущільнюється, збільшуючи щільність у 3–5 разів і забезпечуючи рівномірну подачу до екструзійного шнека. Після цього ущільнені гранули надходять до екструзії: поступово нагріваються та піддаються зрізу шнеком, плавляться й пластифікуються; далі через багатошаровий фільтр з сіткою 80–120 мікрон очищаються від домішок, одночасно проводиться витягування повітря та вологи, що ефективно видаляє вологу й сторонні частинки. Нарешті, отримана розплавлена маса охолоджується водою, формуючись у гранули, які виготовляються методом різання на формі або різання стрічками; весь процес відбувається без додаткового подрібнення, забезпечуючи компактність та високу ефективність.

Технічні параметри

1. Продуктивність стандартної моделі: 100–1500 кг/год
2. Діаметр шнека: φ75–φ200 мм
3. Потужність головного двигуна: 37–355 кВт
4. Збільшення щільності матеріалу: 3–5 разів
5. Вміст вологи у готових гранулах: ≤0,3%
6. Точність фільтрації: 80–120 мікрон
7. Матеріали шнека та циліндра: 38CrMoAlA, біметалеві матеріали, піддані азотуванню
8. Спосіб нагрівання: електричне нагрівання, електромагнітне нагрівання
9. Матеріали нагрівачів: литий алюміній, литий мідь, слюда, керамічні нагрівачі
10. Бренди двигунів: Siemens, ABB, Weg або провідні вітчизняні марки
11. Спосіб різання гранул: різання на формі, різання стрічками
12. Бренди підшипників: NSK, SKF, INA, FAG або провідні вітчизняні марки
13. Бренди інверторів: ABB, FUJI, Delta, Siemens
14. Термін поставки: 70–80 робочих днів
15. Гарантійний термін: 13 місяців з дати виписки товарної накладної
16. Торгова марка/бренд: PURUI
17. Країна походження: NANTONG

Основні переваги

1. Система подачі ущільнювача: унікальна конструкція подачі гранул повністю вирішує проблему просідування та ковзання пишної плівки, забезпечуючи рівномірну та стабільну подачу, запобігаючи коливанням продуктивності та поломкам обладнання, що гарантує безперебійну роботу.
2. Самостійне нагрівання та пластифікація: завдяки швидкому тертям у ущільнювачі матеріал самостійно нагрівається, що підвищує ефективність пластифікації при вході до екструзійного шнека; порівняно зі звичайними грануляторами це дозволяє економити значну кількість енергії на нагрівання, зменшуючи споживання електроенергії на понад 15% за тонну, що знижує експлуатаційні витрати.
3. Відсутність потреби у подрібненні: можна безпосередньо подавати цілі рулони та пучки відходів плівки, не потребуючи окремого обладнання для подрібнення та додаткової робочої сили, що значно спрощує процес переробки, зменшує потребу у 1–2 операторах та скорочує займану площу й капіталовкладення.
4. Ефективне витягування повітря та вологи: комплексна система витягування повітря та вологи ефективно видаляє воду й леткі речовини з матеріалу; вміст вологи у готових гранулах не перевищує 0,3%, гранули чисті, без бульбашок, з відмінним зовнішнім виглядом, а відсоток браку контролюється на рівні 3%, що відповідає вимогам ринку високоякісних регенерованих гранул.
5. Надійність ключових вузлів: шнек і циліндр виготовлені з 38CrMoAlA або біметалевих матеріалів, підданих азотуванню, що забезпечує високу зносостійкість; двигуни, підшипники, інвертори та інші ключові комплектуючі виготовлені зі світових брендів, таких як Siemens, ABB, NSK, або провідних вітчизняних марок, що забезпечує стабільну роботу, низький рівень поломок та довгий термін служби.

Основна цінність продукту

1. Спрощення технологічного процесу: відсутність потреби у окремому подрібненні, зменшення трудових витрат та витрат на обладнання, зниження порогу входу та операційних витрат у галузі переробки відходів, підвищення продуктивності підприємств.
2. Енергозбереження та зниження споживання: самостійне нагрівання підвищує ефективність пластифікації, економія електроенергії становить понад 15% за тонну; при тривалій експлуатації це дає значну економію на енергетичних витратах, відповідаючи концепції «зеленого» виробництва.
3. Висока якість продукту: низький вміст вологи, відсутність бульбашок, відмінний зовнішній вигляд; відсоток браку контролюється на рівні 3%; виробничі відходи можуть бути повністю повернуті у виробничий цикл, підвищуючи використання сировини та конкурентоспроможність продукту.
4. Гнучкість продуктивності: стандартні моделі мають продуктивність від 100 до 1500 кг/год; при 24-годинній роботі добова виробничість може досягати 36 тонн, що задовольняє потреби як маленьких переробних підприємств, так і великих компаній з переробки вторинної сировини.
5. Стабільність та надійність: ключові комплектуючі виготовлені зі відомих брендів, гарантійний термін становить 13 місяців, низький рівень поломок, скорочення часу простою для технічного обслуговування, що забезпечує безперебійну роботу підприємства.

Цільова аудиторія

Підприємства з виробництва пластикових плівок, заводи з переробки відходів пластмас, компанії, що виробляють упаковочні матеріали, підприємства з переробки вторинної сировини, а також всі організації, які займаються переробкою та відновленням відходів поліамідної плівки PA, сільськогосподарської плівки, упаковочної стрічки тощо. Як невеликі майстерні, так і великі підприємства з масштабною переробкою вторинної сировини знайдуть відповідні моделі.

Сфери застосування

Обладнання підходить для переробки різних видів відходів пластикових плівок, зокрема сільськогосподарської плівки, упаковочної стрічки, промислових плівок BOPP/CPP, пластикових пакетів для доставки, термоусадочної плівки та інших видів відходів; особливо ефективно воно працює з поліамідною плівкою PA. Як відходи, так і цілі рулони чи пучки можна безпосередньо подавати до обладнання, перетворюючи відходи на високоякісні регенеровані гранули, які можуть використовуватися для виробництва пластикових ємностей, упаковочних матеріалів, промислових деталей та інших пластикових виробів, створюючи замкнутий цикл повторного використання ресурсів.

Рішення проблем галузі

1. Рішення проблеми подачі пишної плівки: традиційні гранулятори часто стикаються з просідуванням та нерівномірною подачею при обробці пишної плівки, що призводить до нестабільної продуктивності; система подачі гранул ущільнювача гранулятора PA компактно ущільнює матеріал, збільшуючи щільність у 3–5 разів, забезпечуючи рівномірну та стабільну подачу, повністю вирішуючи проблему.
2. Зниження витрат за рахунок відсутності потреби у подрібненні: традиційна переробка відходів плівки потребує попереднього подрібнення, що збільшує витрати на обладнання, робочу силу та час; це обладнання може безпосередньо обробляти цілі рулони та пучки, відмовляючись від подрібнення, зменшуючи потребу у 1–2 операторах та скорочуючи витрати на операційні витрати.
3. Підвищення ефективності пластифікації та продуктивності: традиційні пристрої залежать від зовнішнього нагрівання, що часто призводить до недостатньої пластифікації та низької продуктивності; це обладнання завдяки самостійному нагріванню матеріалу під час ущільнення значно підвищує ефективність пластифікації, економія електроенергії становить понад 15% за тонну; при 24-годинній роботі добова виробничість може досягати 36 тонн, ефективно підвищуючи продуктивність підприємства.
4. Рішення проблеми бульбашок у гранулах: традиційні пристрої мають слабку систему витягування повітря та вологи, тому гранули часто виявляються з бульбашками та високим відсотком браку; це обладнання оснащене комплексною системою витягування повітря та вологи, забезпечуючи вміст вологи у готових гранулах на рівні ≤0,3%, без бульбашок, з відмінним зовнішнім виглядом, а відсоток браку контролюється на рівні 3%, підвищуючи якість продукту.

Часті питання (FAQ)

Q1: Чи можна цей гранулятор поліамідної плівки PA безпосередньо обробляти цілі рулони відходів?
A: Так, обладнання оснащене ущільнювачем, який може безпосередньо обробляти цілі рулони та пучки відходів плівки, не потребуючи попереднього подрібнення, що значно спрощує процес переробки.
Q2: Який вміст вологи у готових гранулах?
A: Обладнання має ефективну систему витягування повітря та вологи, тому вміст вологи у готових гранулах не перевищує 0,3%, гранули чисті, без бульбашок, з відмінним зовнішнім виглядом, що відповідає вимогам високоякісних регенерованих гранул.
Q3: Який діапазон продуктивності обладнання?
A: Стандартні моделі мають продуктивність від 100 до 1500 кг/год; при 24-годинній роботі добова виробничість може досягати 36 тонн, тому можна обрати модель, що відповідає виробничим потребам підприємства.
Q4: Які бренди використовуються для ключових комплектуючих?
A: Для двигунів можна обрати Siemens, ABB, Weg або провідні вітчизняні марки; для підшипників – NSK, SKF, INA, FAG або провідні вітчизняні марки; для інверторів – ABB, FUJI, Delta, Siemens, що забезпечує стабільну та надійну роботу обладнання.
Q5: Який термін поставки та гарантії?
A: Термін поставки становить 70–80 робочих днів, гарантійний термін – 13 місяців з дати виписки товарної накладної, що забезпечує підприємству достатньо часу для підготовки до виробництва та послуг післяпродажного обслуговування.