Гранулятор плівки EVA

Огляд продукту

Гранулятор плівки EVA — спеціалізоване обладнання, призначене для переробки та відновлення відпрацьованих пластикових плівок. Він оснащений передовою системою подачі гранул за допомогою компактатора, що дозволяє безпосередньо обробляти цілі рулони та пучки пишних відходів плівки, не потребуючи попереднього подрібнення. Обладнання використовує інтегрований процес «компактатор + одновинтовий екструдер»: спочатку пишна плівка ущільнюється й попередньо нагрівається, потім проходить стадії плавлення та пластифікації, очищення від домішок, видалення повітря та вологи, завершуючись отриманням високоякісних регенерованих гранул. Стандартні моделі мають продуктивність від 100 до 1500 кг/год; вміст води в готових гранулах не перевищує 0,3%, а точність фільтрації досягає 80–120 мікронів, що забезпечує потреби переробних підприємств різного масштабу. Обладнання також може бути адаптоване під вимоги клієнта щодо продуктивності та підходить для різноманітних сценаріїв переробки відходів плівки.

Технологічний принцип

Гранулятор плівки EVA використовує інтегрований процес «компактатор + одновинтовий екструдер», що забезпечує ефективне перетворення відходів плівки з пишного стану в високоякісні регенеровані гранули. Спочатку відпрацьована плівка надходить безпосередньо до бункера компактатора, де швидкісними ножами вона подрібнюється; під час швидкого руху матеріал нагрівається від тертя, що сприяє самостійному підвищенню температури. Пишна плівка після нагрівання стискається й ущільнюється, утворюючи однорідні гранули, що збільшують свою щільність у 3–5 разів, забезпечуючи стабільну подачу на екструдер без утворення містків. Після цього ущільнені гранули рівномірно подаються до екструзійного шнека, де під дією поступового нагрівання та зсуву шнека матеріал повністю плавиться й пластифікується; далі через кілька ступенів фільтрації відбувається очищення від домішок, а система вентиляції ефективно видаляє вологу та леткі речовини. Нарешті, після водяного охолодження й формування гранул, отримуються високоякісні регенеровані гранули однорідної структури, без бульбашок.

Технічні параметри

1. Продуктивність стандартних моделей: 100–1500 кг/год
2. Діаметр шнека: φ75–φ200 мм
3. Потужність основного агрегату: 37–355 кВт
4. Збільшення щільності матеріалу: 3–5 разів
5. Вміст води в готових гранулах: ≤0,3%
6. Точність фільтрації: 80–120 мікронів
7. Матеріали шнека та циліндра: 38CrMoAlA, двометалеві матеріали, піддані азотуванню
8. Спосіб нагрівання: електричне нагрівання, електромагнітне нагрівання
9. Матеріали нагрівачів: литий алюміній, литий мідь, слюда, керамічні нагрівачі
10. Бренди двигунів: Siemens, ABB, Weg або провідні вітчизняні марки
11. Спосіб нарізки гранул: нарізка на поверхні матриці, нарізка стрічкою
12. Бренди підшипників: NSK, SKF, INA, FAG або провідні вітчизняні марки
13. Бренди частотних перетворювачів: ABB, FUJI, Delta, Siemens
14. Термін поставки: 70–80 робочих днів
15. Гарантійний термін: 13 місяців з дати виписки товарної накладної
16. Бренд/торгова марка: PURUI
17. Країна походження: NANTONG

Основні переваги

1. Стабільна подача завдяки компактатору: система подачі гранул за допомогою компактатора ущільнює пишну плівку, перетворюючи її в високощільні гранули, що повністю вирішує проблеми зі складками та нерівномірною подачею, характерні для традиційного обладнання, забезпечуючи безперебійну й стабільну роботу.
2. Енергоефективне самостійне нагрівання за рахунок тертя: матеріал у компактаторі під дією швидкого тертя самостійно нагрівається, що виключає потребу в додатковому нагрівальному обладнанні; це не лише підвищує ефективність пластифікації, а й значно знижує споживання енергії — економія становить понад 15% на кожній тонні переробки.
3. Відсутність необхідності попереднього подрібнення: обладнання дозволяє безпосередньо обробляти цілі рулони та пучки відпрацьованої плівки, що позбавляє від потреби в попередньому подрібненні, зменшує кількість операторів на 1–2 людини, економить трудові витрати та час на операції, підвищуючи загальну продуктивність.
4. Чудовий ефект вентиляції та видалення вологи: обладнання оснащене комплексною системою вентиляції та видалення вологи, яка ефективно позбавляє матеріал від зайвої вологи; вміст води в готових гранулах не перевищує 0,3%, гранули відрізняються чистою структурою без бульбашок, а відсоток браку контролюється на рівні 3%.
5. Висока надійність ключових компонентів: шнек і циліндр виготовлені з 38CrMoAlA або двометалевих матеріалів, підданих азотуванню; двигуни, підшипники та частотні перетворювачі вибрані серед провідних світових брендів або високоякісних вітчизняних аналогів, що забезпечує довговічність та стабільність роботи обладнання.

Основна цінність продукту

1. Спрощення технологічних процесів, зниження витрат та підвищення ефективності: відсутність потреби в окремому подрібненні, скорочення трудових витрат, зменшення часу та витрат на операції; круглодобова робота дозволяє виробляти до 36 тонн на добу, значно підвищуючи продуктивність.
2. Енергозберігаючість та зниження витрат: самостійне нагрівання матеріалу за рахунок тертя дозволяє економити понад 15% енергії на кожній тонні переробки; при тривалій експлуатації це дає значну економію енергетичних витрат, а відходи виробництва можуть бути повністю рециркульовані, що ще більше знижує втрати сировини.
3. Висока якість гранул забезпечує стабільний попит: низький вміст води, відсутність бульбашок, однорідна структура, контроль відсотка браку на рівні 3% — все це відповідає вимогам підприємств, що виробляють пластикову продукцію, допомагаючи переробним компаніям розширювати стабільний ринок збуту.
4. Індивідуальна адаптація під потреби клієнта: обладнання може бути налаштоване відповідно до вимог замовника щодо продуктивності — від 100 до 1500 кг/год, що дозволяє підібрати модель, максимально відповідну до масштабу виробничих потреб.

Цільова аудиторія

Підприємства, що виробляють пластикові плівки, заводи з переробки відпрацьованого пластику, компанії, що виготовляють упаковочні матеріали, а також компанії, що займаються переробкою вторинних ресурсів; особливо це стосується підприємств, які мають потребу у переробці великих об’ємів сільськогосподарських тепличних плівок, упаковочних стрічок, промислових плівок, пластикових пакетів для доставки тощо. Як невеликі переробні пункти, так і великі групи з переробки вторинних ресурсів можуть обрати модель, що найкраще відповідає їхнім виробничим потребам.

Сценарії застосування

Обладнання підходить для різноманітних сценаріїв переробки відпрацьованих пластикових плівок: сезонне прибирання сільськогосподарських тепличних плівок, переробка відходів упаковочних стрічок у пакетах, повторне використання промислових плівок BOPP/CPP, переробка великих об’ємів пластикових пакетів для доставки, а також грануляція різних видів пластикових відходів, таких як термозбіжні плівки. Незалежно від того, чи матеріал знаходиться у вигляді цілого рулону, чи зібраний окремими шматками, його можна безпосередньо подавати до обладнання для переробки, без додаткових попередніх операцій, що забезпечує адаптацію до різних реальних умов переробки відходів плівки.

Рішення проблем галузі

1. Розв’язання проблеми подачі пишної плівки: традиційні гранулятори часто стикаються зі складками та нерівномірною подачею при обробці пишної плівки; система гранул компактатора цього обладнання ущільнює матеріал, збільшуючи щільність у 3–5 разів, забезпечуючи безперебійну та стабільну подачу, запобігаючи зупинкам виробництва.
2. Усунення додаткових витрат, пов’язаних з попереднім подрібненням: традиційна переробка відходів плівки потребує попереднього подрібнення, що збільшує витрати на обладнання та додаткові трудові витрати; це обладнання дозволяє безпосередньо обробляти цілі рулони та пучки, виключаючи необхідність подрібнення, зменшуючи кількість операторів на 1–2 людини, таким чином знижуючи трудові та обладнання витрати.
3. Поліпшення пластифікації та підвищення продуктивності: матеріал у компактаторі самостійно нагрівається за рахунок тертя, частково підготовлюючись до пластифікації; після переходу до екструзійного шнека пластифікація стає більш повною, а завдяки широкому діаметру шнека та ефективній конструкції зсуву продуктивність значно зростає — стандартні моделі досягають 1500 кг/год, а за добу можна виробляти до 36 тонн.
4. Розв’язання проблеми високого відсотка браку при грануляції вологої плівки: багатоступенева система вентиляції ефективно видаляє вологу з матеріалу; вміст води в готових гранулах не перевищує 0,3%, гранули відрізняються чистою структурою без бульбашок, а відсоток браку контролюється на рівні 3%, що підвищує якість продукту та конкурентоспроможність на ринку.

Часті питання (FAQ)

Q1: Які типи відходів плівки може обробляти цей гранулятор EVA?
A: Обладнання підходить для сільськогосподарських тепличних плівок, упаковочних стрічок, промислових плівок BOPP/CPP, пластикових пакетів для доставки, термозбіжних плівок та інших видів пластикових відходів; незалежно від того, чи матеріал знаходиться у вигляді цілого рулону, пучка чи окремих шматків, його можна безпосередньо подавати до обладнання для переробки.
Q2: Чи потрібно попередньо подрібнювати відходи плівки перед обробкою?
A: Ні, обладнання оснащене системою подачі гранул за допомогою компактатора, що дозволяє безпосередньо обробляти цілі рулони та пучки пишних відходів плівки, виключаючи потребу в окремому подрібненні та зменшуючи трудові та часові витрати.
Q3: Яка продуктивність обладнання? Чи можна замовити індивідуальне налаштування?
A: Стандартні моделі мають продуктивність від 100 до 1500 кг/год; обладнання може бути адаптоване під вимоги замовника щодо продуктивності, з можливістю вибору діаметру шнека та потужності основного агрегату, що забезпечує відповідність потребам підприємств різного масштабу.
Q4: Яка якість готових гранул? Який вміст води?
A: Готові гранули мають однорідну структуру без бульбашок, вміст води не перевищує 0,3%, точність фільтрації досягає 80–120 мікронів, а відсоток браку контролюється на рівні 3%, що відповідає вимогам підприємств, що виробляють пластикову продукцію.
Q5: Який термін поставки та гарантійний термін обладнання?
A: Термін поставки становить 70–80 робочих днів, гарантійний термін — 13 місяців з дати виписки товарної накладної; ключові компоненти виготовлені з якісних брендів, забезпечуючи стабільну та надійну роботу.