Гранулятор для BOPP-плівки

Огляд продукту

Гранулятор для BOPP-плівки — це спеціалізоване обладнання для переробки та гранулювання відходів плівки, вироблене брендом PURUI, виготовлене у м. Наньтун. Обладнання оснащене системою подачі матеріалу зі щільним пресуванням, яка дозволяє після предварительного пресування та нагрівання розпушених відходів плівки ефективно перетворювати їх на високоякісні регенеровані гранули. Продукт може бути виготовлений за індивідуальними вимогами клієнта щодо продуктивності, без фіксованої ціни. Установка використовує інтегрований процес «щільний прес + одновинтовий екструдер», що дозволяє безпосередньо обробляти цілі рулони або пакети плівки, виключаючи необхідність попереднього подрібнення. Крім того, обладнання забезпечує рівномірну подачу матеріалу, високоефективне пластифікування та ефективне видалення повітря й вологи, чим вирішує ключові проблеми традиційних грануляторів і надає стабільне та надійне рішення для переробки відходів пластмас.

Технологічна суть

Обладнання використовує інтегрований процес «щільний прес + одновинтовий екструдер» для ефективного регенерування відходів плівки. Спочатку відходи потрапляють безпосередньо до щільного пресу (бункера для формування гранул), де швидкісні ножі розрізають і подрібнюють матеріал; при швидкому тертям виникає тепло, що сприяє самостійному нагріванню. Розпушена плівка після нагрівання стискається та ущільнюється, перетворюючись на однорідні гранули зі значно збільшеною щільністю. Після цього гранули рівномірно подаються до екструзійного шнека, що запобігає проблемам зі скольжінням через порожній простір при подачі. Далі гранули надходять до екструзії, де поетапне нагрівання та зсув шнека забезпечують плавне пластифікування. Потім матеріал проходить кілька ступенів фільтрації та видалення повітря й вологи, що допомагає позбутися домішок і зайвої вологи. Нарешті, після водного охолодження та формування гранули отримують високоякісний регенерований продукт із гарною поверхнею та відсутністю бульбашок.

Технічні параметри

1. Продуктивність стандартної моделі: 100–1500 кг/год
2. Діаметр шнека: φ75–φ200 мм
3. Потужність основного двигуна: 37–355 кВт
4. Збільшення щільності укладеного матеріалу: 3–5 разів
5. Вміст вологи у готових гранулах: ≤0,3%
6. Точність фільтрації: 80–120 очок
7. Матеріал шнека та циліндра: 38CrMoAlA, двометалевий матеріал, піддані азотуванню
8. Спосіб нагрівання: електричне нагрівання, електромагнітне нагрівання
9. Матеріали нагрівачів: литий алюміній, лита мідь, слюда, керамічні нагрівачі
10. Бренди двигунів: Siemens, ABB, Weg або провідні вітчизняні марки
11. Спосіб різання: різання на формі, різання стрічкою
12. Бренди підшипників: NSK, SKF, INA, FAG або провідні вітчизняні марки
13. Бренди частотних перетворювачів: ABB, FUJI, Delta, Siemens
14. Термін поставки: 70–80 робочих днів
15. Гарантійний термін: 13 місяців з дати виписки товарної накладної

Основні переваги

1. Подача матеріалу без утворення містків: система подачі гранул з щільним пресом забезпечує рівномірну подачу матеріалу до шнека після ущільнення, повністю вирішуючи проблеми зі скольжінням та нерівномірною подачею розпушених плівок, забезпечуючи безперебійність та стабільність подачі.
2. Самостійне нагрівання завдяки тертям: матеріал у щільному пресі піддається швидкому тертям, що забезпечує самостійне нагрівання без потреби в додатковому попередньому нагріванні; це не лише підвищує ефективність пластифікації, але й значно зменшує енергоспоживання — економія електроенергії становить понад 15% на тонну переробленого матеріалу.
3. Відсутність необхідності попереднього подрібнення: можна безпосередньо подавати цілі рулони або пакети плівки, не потребуючи попереднього подрібнення; це дозволяє скоротити кількість операторів на 1–2 людини, зменшуючи трудові витрати та складність технологічного процесу.
4. Чудові результати видалення повітря та вологи: багаторівнева система видалення повітря та вологи ефективно позбувається зайвої вологи, забезпечуючи вміст вологи у готових гранулах на рівні ≤0,3%, без бульбашок і з гарною якістю; відсоток браку контролюється на рівні до 3%.
5. Стабільна та висока продуктивність: стандартна модель забезпечує продуктивність від 100 до 1500 кг/год; при 24-годинній роботі добова виробничість може досягати 36 тонн; відходи можуть бути на 100% повернуті в замкнуте циклу, підвищуючи ефективність використання ресурсів.

Основна цінність продукту

1. Спрощення технологічного процесу, зменшення трудових витрат та загальних витрат на переробку.
2. Підвищення ефективності пластифікації, зменшення споживання енергії, забезпечення енергоефективного виробництва.
3. Виробництво високоякісних регенерованих гранул із низьким відсотком браку, що підвищує конкурентоспроможність продукту.
4. 100% повторне використання відходів у замкнутому циклі, підвищення ефективності використання ресурсів, відповідність концепції екологічно чистого виробництва.
5. Гнучке налаштування продуктивності, що задовольняє різноманітні вимоги клієнтів та адаптується до різних виробничих сценаріїв.

Цільова аудиторія

Пластикові заводи з виробництва плівки, підприємства з переробки відходів пластмас, компанії, що виробляють упаковочні матеріали, а також компанії з переробки вторинних ресурсів — всі ці підприємства мають велику кількість відходів плівки, які потребують обробки. Цей гранулятор допоможе ефективно переробити відходи, знизити витрати на сировину та покращити економічні показники.

Сфери застосування

Обладнання підходить для переробки різних видів відходів плівки, зокрема сільськогосподарських парникових плівок, упаковочних стрічок, промислових BOPP/CPP-плівок, поліетиленових пакетів для доставки, термоусадочних плівок та інших видів відходів. Як для масштабних підприємств з переробки відходів пластмас, так і для підприємств, що виробляють плівку, цей гранулятор дозволить перетворити розпушений відход на високоякісні регенеровані гранули, забезпечуючи циклічне використання ресурсів.

Рішення ключових проблем галузі

1. Вирішення проблеми зі скольжінням та нерівномірною подачею розпушених плівок: система подачі гранул з щільним пресом забезпечує рівномірну подачу матеріалу до шнека після ущільнення, запобігаючи коливанням продуктивності, пов’язаним з проблемами подачі.
2. Вирішення проблеми з необхідністю попереднього подрібнення, що збільшує кількість операцій та трудових витрат: обладнання може безпосередньо обробляти цілі рулони або пакети плівки, виключаючи необхідність окремого подрібнення, зменшуючи потребу в 1–2 операторах та скорочуючи час виконання операцій.
3. Вирішення проблеми недостатнього пластифікування та низької продуктивності: матеріал у щільному пресі самостійно нагрівається завдяки тертям, що підвищує ефективність пластифікації; разом зі зсувом шнека забезпечується повне пластифікування матеріалу, що підвищує продуктивність обладнання; економія електроенергії становить понад 15% на тонну переробленого матеріалу.
4. Вирішення проблеми з високою кількістю бульбашок у гранулах та високим відсотком браку: багаторівнева система видалення повітря та вологи ефективно позбувається зайвої вологи, забезпечуючи вміст вологи у готових гранулах на рівні ≤0,3%, без бульбашок і з гарною якістю; відсоток браку контролюється на рівні до 3%, що підвищує якість продукту.

Часті питання (FAQ)

Q1: Чи потрібно попередньо подрібнювати відходи плівки перед використанням цього гранулятора?
A: Ні, обладнання оснащене системою подачі гранул з щільним пресом, тому можна безпосередньо обробляти цілі рулони або пакети плівки, виключаючи необхідність попереднього подрібнення, що зменшує трудові витрати та витрати на операції.
Q2: Який діапазон продуктивності обладнання? Чи можна замовити індивідуальне виробництво?
A: Стандартна модель забезпечує продуктивність від 100 до 1500 кг/год; доступна індивідуальна налаштування відповідно до вимог клієнта, що дозволяє задовольнити потреби підприємств різного масштабу.
Q3: Яка якість готових гранул?
A: Вміст вологи у готових гранулах не перевищує 0,3%; точність фільтрації становить 80–120 очок; гранули відрізняються відсутністю бульбашок і гарною якістю; відсоток браку контролюється на рівні до 3%, що відповідає вимогам до високоякісних регенерованих гранул.
Q4: Які терміни гарантії на обладнання?
A: Гарантійний термін становить 13 місяців з дати виписки товарної накладної; протягом гарантійного періоду клієнти мають право на послуги післяпродажного обслуговування від виробника.
Q5: Які способи нагрівання доступні для обладнання?
A: Обладнання підтримує два способи нагрівання — електричне та електромагнітне; матеріали нагрівачів можна вибирати серед литого алюмінію, літої міді, слюди та керамічних нагрівачів, залежно від конкретних потреб.