І. Клієнтський контекст

CASLA JSC — відоме підприємство з виробництва пластикових виробів у південній частині В’єтнаму, що спеціалізується на поліпропіленових тканих мішках, пластикових переносних ящиках і сільськогосподарських упаковочних виробах; його клієнти охоплюють будівельну, сільськогосподарську та логістичну галузі. У останні роки, у міру розширення виробничого сектора В’єтнаму, компанія постійно нарощує потужності.

 II. Основні проблеми

1. Після розширення заводу обсяг відходів у вигляді країв і швів поліпропіленових тканих мішків, а також відходів з жорстких пластикових переносних ящиків різко зріс; дві старі виробничі лінії вже не встигають забезпечувати потреби, а обробка відходів не відповідає темпам виробництва;

2. Рівень автоматизації старих ліній низький: кожна лінія потребує 4–5 працівників; при цьому вартість праці у В’єтнамі щороку зростає, що створює значне навантаження на кадровий ресурс;

3. Обладнання має високу енергоспоживання; витрати на електроенергію для переробки однієї тонни гранул залишаються досить високими, що зменшує маржинальність продукції.

III. Наше рішення

Встановлення **лінії з переробки поліпропіленових тканих мішків ML180SJ200 + лінії з переробки жорсткого пластику SJ180SJ200**:

• Комплектація автоматизованої стрічкової системи подачі матеріалу, що забезпечує повний автоматичний процес транспортування — подрібнення, очищення та грануляція;

• Лінія для тканих мішків оснащена потовщеними зносостійкими шнеками та сплавними ножами, що дозволяють обробляти тканини з високим вмістом фарби та багатьма домішками;

• Лінія для жорсткого пластику має потужний блок подрібнення, що дозволяє безпосередньо переробляти цілі переносні ящики та пластикові кошики;

• Уся лінія оснащена централізованим PLC-контролем, завдяки чому один оператор може контролювати роботу обох ліній.

IV. Кількісні результати

1. Лінія з переробки поліпропіленових тканих мішків працює цілодобово, виробляючи 80 тонн поліпропіленових гранул на добу; потужність лінії з переробки жорсткого пластику досягає 750 кг/год, загальна потужність переробки відходів збільшилася на 120%;

2. Всі виробничі відходи повністю переробляються всередині заводу, відпадає необхідність продавати їх стороннім компаніям;

3. Кількість операторів на кожній лінії скоротилася з 4 до 2, що знизило витрати на оплату праці на 60%;

4. Завдяки енергоефективній системі нагріву витрати на переробку однієї тонни гранул зменшилися на 18%, щорічна економія на електроенергії перевищує 120 тисяч доларів США;

5. Щорічно компанія економить близько 850 тисяч доларів США на закупівлі первинного поліпропіленового сировини.

V. Цінність проекту

Рішення адаптовано до стрімкого розширення виробничого сектора В’єтнаму; завдяки високій автоматизації та низькому енергоспоживанню система переробки допомагає клієнту контролювати виробничі витрати під час розширення потужностей, одночасно виконуючи вимоги в’єтнамського законодавства щодо переробки твердих відходів виробничих підприємств.