І. Контекст клієнта

JPFL Films Pvt. Limited. — це індійське виробниче підприємство, що займається масштабним виробництвом функціональних пластикових плівок. Основною продукцією є упаковочні плівки BOPP та BOPET, які використовуються у таких галузях, як харчова упаковка, поліграфічне композитне виробництво та промислове пакування, що робить компанію важливим постачальником плівок у північній частині Індії. У повсякденній діяльності підприємства, під час процесів розрізання та виробництва, утворюється велика кількість обрізків плівки та відходів непридатної продукції. Раніше компанія довгий час залежала від експорту цих відходів за низькою ціною, що призводило до надзвичайно низької ефективності використання ресурсів.

II. Основні проблеми

1. Попереднє старе обладнання для переробки має потужність лише 500 кг/год, тому його продуктивність не встигає за темпами утворення відходів; в результаті на території заводу тривалий час накопичуються відходи, займаючи значну складську площу;

2. Старе обладнання має невисоку точність регулювання температури та недостатню ступінь фільтрації, через що вироблені гранули містять багато кристалів та домішок, що не дозволяє використовувати їх на власній лінії виробництва високоякісних плівок; такі гранули можна лише продавати за низькою ціною;

3. Ціни на первинні пластикові сировинні матеріали в Індії постійно зростають, тому вартість закупівлі сировини залишається досить високою; компанія потребує швидкого зниження витрат за рахунок внутрішнього перероблення відходів.

III. Наше рішення

Ми розробили для клієнта індивідуальну комплексну лінію переробки: **лінію грануляції для плівки BOPP ML160 + лінію грануляції для переробки плівки BOPET ML180**. Обидві лінії оснащені:

• системою примусового подавання розпушеної плівки, що вирішує проблему засипання та просковзування плівки на конвеєрі;

• п’ятиступінчатою системою точного регулювання температури під час екструзії, забезпечуючи стабільність плавлення плівок з різними температурними точками плавлення;

• двоступінчастою високоточною фільтрувальною системою, що глибоко очищає матеріал від домішок та кристалів;

• замкнутою водоохолоджувальною системою різання гранул, що забезпечує однорідність та високу якість готових гранул.

IV. Кількісні результати

1. Одна установка забезпечує стабільну продуктивність 1000 кг/год, підтримуючи безперервне виробництво 24 години на добу; щоденно виробляється 20 тонн перероблених гранул BOPP та 24 тонни гранул BOPET, що збільшило продуктивність переробки відходів на 100%;

2. Чистота готових гранул досягає 99,2%, а вміст кристалів зменшився на 85%; отримані гранули можна безпосередньо використовувати у виробництві середнього та високого класу плівок на цьому ж заводі;

3. Відсоток бракованих гранул знизився зі 18% до 2,5%, що значно скоротило втрати через повторну обробку;

4. Щорічно компанія зменшує обсяг закупівель первинної плівкової сировини більш ніж на 13 000 тонн, а вартість закупівель сировини знизилася на 27%.

V. Цінність проекту

Було реалізовано замкнуте виробничо-рециклингове коло «сировина–готова продукція–відходи–перероблена сировина–сировина», що допомогло клієнтові не лише впоратися з вимогами індійського законодавства щодо управління твердими побутовими відходами, а й значно скоротило виробничі витрати, підвищивши конкурентоспроможність продукції на ринку.